纱线疵点：影响品质的核心缺陷

纱线疵点（简称纱疵）是附着于纱线表面或内部、对纱线及后续织物质量产生负面影响的物质，其存在直接关乎纱线外观与使用性能，是品质评定的核心指标之一，主要分为以下三类：

▲常发性疵点：高频出现的短片段缺陷，常发性疵点是纺纱过程中频繁产生的疵点，主要包括细节、粗节、糙节三种类型，通常以“每千米纱线中的疵点个数”或“一定重量纱线中的疵点个数”作为计量标准，对纱线的粗细均匀度和表面光洁度影响显著。

●细节与粗节：本质是纱条粗细出现异常波动且超出规定范围，属于短片段的过细（细节）或过粗（粗节）问题。例如，在正常纺纱过程中，若纤维喂入不均匀，就可能导致局部纱线纤维数量过少形成细节，或纤维堆积形成粗节，二者都会直接破坏纱线的均匀性，进而影响织物表面的平整性。

●糙节：由数根至数十根纤维相互缠绕形成的牢固节瘤，节瘤上的游离纤维端会与其他纤维共同参与纺纱，导致节瘤紧密附着在纱线上。这种疵点不仅会让织物表面出现凸起、瑕疵，还会在织造过程中因摩擦阻力增大而增加断头风险。不同纤维的纱线，糙节有特定称谓——棉纱的糙节叫棉结，毛纱的糙节叫毛粒，麻纱的糙节叫麻粒，生丝的糙节叫颧结。

目前，常发性疵点主要通过电容式条干均匀度仪检测，仪器可根据纱线实际需求选择或设定疵点的计数界限，具体按“相对于平均线密度的粗细变化程度”分为四档。在实际应用中，细节和粗节的长度上限统一为320mm，若纱疵长度超过该范围，则不再归为常发性疵点，而是归类为条干不匀。

偶发性疵点需通过电容式纱疵分级仪检测，该仪器能根据纱疵的粗度和长度自动完成分级与计数。按照纱疵的长度和粗细，可将其分为短粗节、长粗节（含双纱）、细节三大类，共23小类：

▲杂质与污物：非纤维性外来污染物，这类疵点是附着在纱线上的有害异物，主要包括杂质和污物两类，多由生产过程中清理不彻底或管理不当导致，对织物的外观质量、印染加工效果影响极大。

●杂质：以非纤维性物质为主，还包括有害纤维（如丙纶膜裂纤维，又称异性纤维）。不同纤维的纱线，杂质种类存在差异：棉纱中常见的是带有纤维的籽屑、碎叶片、碎铃片等；毛纱中多为草刺、皮屑及其他植物性夹杂物；麻纱中则以表皮屑、秆芯屑为主。在品质评定中，通常以“一定长度或一定重量纱线内的杂质粒数”来量化杂质含量。

●污物：源于纱线生产或保管过程中的管理疏漏，常见类型包括：生产时因设备润滑不当导致的机油污染（即油污纱）；棉纤维中混入的丙纶丝、头发等异性纤维；毛纤维中残留的绵羊标记物料（如沥青、油漆）。这类受污染的纱线难以进行染整加工，无法用于织造高质量织物或浅色织物，否则会出现染色不均、污渍残留等问题。

■纱线毛羽：影响性能与外观的纤维凸起

纱线毛羽是指伸出纱线主干部分的纤维，其存在会对织物的透气性能、抗起毛球性能、织纹清晰度、表面光滑度、柔软度及吸水性产生影响，同时还会降低纱线中纤维的有效利用率与整体强度，是评估纱线品质的重要参考指标。

▲毛羽的分类与形成原因：根据纤维在纱线上的形态与附着方式，纱线毛羽可分为三类：

●端毛羽：纤维的一端位于纱体内部，另一端伸出纱体表面，是最常见的毛羽类型。

●圈毛羽：纤维的两端均伸入纱体内部，中间部分露出纱体表面，形成环形或圈形结构。

●浮游毛羽：仅通过黏附或轻微缠绕附着在纱体表面，在外力作用下极易分离、掉落。

▲毛羽的形成主要源于两个阶段：加捻阶段：当须条从罗拉钳口输出时，表层纤维缺乏足够约束，端部易翘起或与纱体分离，形成“前向端毛羽”；同时，加捻过程中部分纤维的尾端未处于须条包卷内侧，且无外力将其拉入纱体，会伸出纱线表面形成“后向端毛羽”。后加工阶段：在络筒、并纱等后续加工中，纱线会受到摩擦、离心力、空气阻力等作用，与纱体联系不紧密的纤维段会被拉扯出表面，原有毛羽也可能被进一步拉长，此过程会同时形成端毛羽、圈毛羽与浮游毛羽。以环锭纺纱为例，其毛羽中82%-87%为端毛羽；且细纱在中、小管纱阶段产生的毛羽量，比满纱阶段多20%-30%，其中前向毛羽约占75%，后向毛羽约占20%。

▲毛羽的表示指标：量化评估的核心参数，为精准描述毛羽特征，行业制定了多类表示指标，涵盖密度与尺寸两大维度：

●毛羽总根数（N）：指单位长度（通常以米为单位）内，纱体单侧所有毛羽的累加根数，单位为“根/米”。由于纱线四周均有毛羽，实际检测与表示时，通常仅统计单侧毛羽，以简化操作并保证数据一致性。

●毛羽指数（η）：指单位长度纱线内，单侧面上伸出长度超过设定值（如1mm、2mm等）的毛羽根数，单位同样为“根/米”。该指标能针对性反映特定长度毛羽的分布情况，比毛羽总根数更具实用价值，例如评估高支纱时，常关注较长毛羽的指数。

●毛羽长度-根数分布图：以毛羽长度为横坐标、对应长度的毛羽根数（或出现频率）为纵坐标，绘制的关系曲线。通过该图可直观观察不同长度毛羽的分布规律，例如正常纱线中，0.5mm及以下的短毛羽占比约68%，长度在0.5-3mm的中长毛羽占比约30%，4mm以上的特长毛羽占比仅约2%。

●毛羽平均长度与总长度：毛羽平均长度是单位长度纱线内所有毛羽的平均长度，毛羽总长度是单位长度纱线内所有毛羽的长度总和，二者单位均为“mm/m”，主要用于描述毛羽的整体尺寸特征。经研究，棉纱的毛羽平均长度通常为1.07-1.6mm，毛纱的毛羽平均长度为1.35-1.7mm。

▲毛羽的测量方法：从人工到自动化的演进，目前毛羽测量方法主要有三类，各有适用场景与优缺点：

●投影计数法：将纱线放大后，通过人工直接计数单位长度内的毛羽数量。该方法的优势是直观、操作简单，能直接观察毛羽形态，但存在明显不足——费工费时，单次取样量小，检测效率低，且受人工主观判断影响大，数据代表性不足，仅适用于小批量抽样或实验室基础研究。

●光电式测量法：利用光电感应原理，通过仪器自动检测纱线单位长度上的毛羽数量。其核心原理是：当纱线通过检测区域时，伸出的毛羽会遮挡光线，产生电信号变化，仪器根据信号变化计数毛羽。这种方法自动化程度高、检测速度快、数据准确性好，是目前行业广泛使用的方法，代表性仪器包括德国ZweigleG565、瑞士UsterII与UsterIV、英国Shirley，以及中国的YG171B、YG172等。

●烧毛称重法：通过高温烧毛去除纱线表面的毛羽，然后对比烧毛前（有毛羽）与烧毛后（无毛羽）的纱线重量，根据重量差异间接评定毛羽量。该方法的局限性在于：烧毛过程中温度、时间等参数难以精准控制，且仅能获得毛羽的相对质量百分比，无法反映毛羽的长度与分布；此外，对于涤纶、锦纶等合成纤维纱线，烧毛时纤维会熔融粘结，无法有效去除毛羽，因此不适用于这类纱线的检测。

▲减少毛羽的实用方法：从原料到工艺的全方位优化，减少纱线毛羽需从原料选择、加工条件、纺纱技术三方面入手，形成系统性解决方案：

●优化原料选择：增加纤维长度：短纤纱的毛羽数量与纤维长度、短纤维含量密切相关——纤维越短，单位体积内纤维的头端数量越多，毛羽出现的概率越高，且毛羽长度更长、总量更多。因此，选择长度较长的纤维纺纱（如棉纺中选用长绒棉，毛纺中选用细羊毛），可从源头减少毛羽产生。

●改善加工条件：降低外界干扰：在纺纱及后道加工（络筒、并纱等）过程中，需减少不必要的摩擦——例如优化设备部件的包围角、缩短摩擦接触长度；同时，通过添加专用油剂提高纤维顺滑度，提升摩擦器件的表面光洁度与导电性以减少静电，控制车间温湿度（如棉纺车间保持适宜湿度，减少纤维因静电而蓬松、毛羽增多）；此外，缩小加捻三角区的大小与改善其形态（加捻三角区越小，纤维控制越稳定，毛羽越少），以及对纱线进行上浆（形成浆膜包裹毛羽）、烧毛（去除表面浮羽）等处理，都能有效减少毛羽。

●改进纺纱方法：创新技术降羽：采用新型纺纱技术是减少毛羽的关键手段，不同技术的降羽效果各有侧重：紧密纺纱：通过吸风负压的集聚作用，将须条紧密聚拢，大幅缩小加捻三角区，使纤维更充分地融入纱体，可减少毛羽80%以上。喷气纺纱：利用高速气流使纤维相互缠绕，形成的纱线由头端自由纤维包缠而成，3mm以上的长毛羽仅为同线密度环锭纱的10%-12%。平行纺纱：借助长丝的包覆作用，将短纤维须条紧密包裹在长丝外侧，毛羽数量比环锭纱降低1.5-3.5倍。赛络纺与赛络菲尔纺：赛络纺通过将两束须条同时加捻，使加捻三角区中须条受力更稳定；赛络菲尔纺在赛络纺基础上引入长丝，进一步增强对短纤维的约束，二者均能有效减少毛羽。